Bio-Produkte: Lebensmittelsicherheit und Risikoanalyse mit HACCP

Besondere Risiken der Lebensmittelsicherheit für Bio-Produkte

Grundsätzlich unterscheidet der Gesetzgeber beim Thema Lebensmittelsicherheit nicht zwischen biologisch und konventionell hergestellten Lebensmitteln.

Aus den spezifischen Produktions- und Verarbeitungsvorschriften der ökologischen Landwirtschaft ergeben sich für Bio-Lebensmittel einige besondere Risiken hinsichtlich der Lebensmittelsicherheit:

Die Lebensmittelsicherheit erfordert bei Bio-Lebensmitteln - wie bei allen anderen Lebensmitteln auch - eine konsequente Risikoanalyse und präventive Maßnahmen entlang der gesamten Produktionskette. Die besonderen Herausforderungen in der Produktion, die sich aus den strikten Bio-Vorgaben ergeben, können durch HACCP-Systeme effektiv gemanagt werden.

Welche Schritte sind notwendig, um ein HACCP Konzept einzuführen?

1. Ein HACCP-Teams benennen

Das Team sollte möglichst breit über alle Abteilungen hinweg aufgestellt sein. Die Mitglieder sollten Kenntnisse über Lebensmittelhygiene haben und mit den Prozessen und den Produkten des Unternehmens vertraut sein.

2. Realistische Gefahren und Risiken ermitteln

Im ersten Schritt werden die Gefahren und Risiken klassisch in drei Kategorien unterteilt:

• Physikalische Gefahren wie Fremdkörper wie Glas- oder Metallteile
• Biologische Gefahren wie Schädlinge oder krankheitserregende Keime wie Salmonellen oder E.coli-Bakterien
• Chemische Gefahren wie Pestizide, Reinigungsmittelrückstände oder Allergene

Besonders Allergene sind aufgrund der zunehmenden Nahrungsmittelunverträglichkeiten in der Bevölkerung ein wichtiger Punkt, den Unternehmen in der Risikoanalyse separat berücksichtigen sollten.

Entscheidend bei der Gefahrenbewertung ist eine realistische Einschätzung der Risiken: Unwahrscheinliche Szenarien sollten nicht berücksichtigt werden. Stattdessen sollte auf Erfahrungen aus dem eigenen Betrieb zurückgegriffen werden, etwa durch Analyse von Fremdkörperfunden oder auffälligen mikrobiologischen Tests. Darüber hinaus sind Erkenntnisse aus der Branche hilfreich. So können Produktrückrufe bei Wettbewerbern auf bestimmte Risiken hinweisen.

Die Analyse erfolgt sowohl produktbezogen, um Gefahren im Endprodukt zu erkennen, als auch prozessbezogen, um Risiken während der Herstellung zu identifizieren und zu bewerten.

3. Gefahren und Risiken bewerten

Im nächsten Schritt werden drei wesentliche Kriterien zur Bewertung der Risiken berücksichtigt:

• Auftreten: Wie häuft tritt dieser Fall ein?
• Bedeutung: Wenn der Fall eintritt, welche Auswirkung hat dieser auf die Gesundheit von Verbraucherinnen und Verbrauchen
• Entdeckung Wie wahrscheinlich ist es, dass ich es mitbekomme, dass ein Fall eingetreten ist?

Diese Kriterien helfen, Risiken strukturiert zu bewerten und gezielte Maßnahmen zur Minimierung zu entwickeln.

Beispiele für Risikobewertungen bei der Lebensmittelherstellung

Beispiel 1: Mottenbefall bei angelieferten Trockenfrüchten

Ein Unternehmen, das Trockenfrüchte verpackt, bewertet das Risiko von Mottenbefall wie folgt:

• Auftreten: Kommt bei circa jeder 70. Anlieferung vor.
• Bedeutung: Ekel bei der Verbraucherin oder dem Verbraucher, wenn sie oder er in der Packung Motten oder Larven von Motten findet.
• Entdeckung: eher hoch, da Mottenbefall visuell gut erkennbar ist.

Beispiel 2: Verunreinigung mit Gluten

Ein Unternehmen, das sowohl glutenhaltige als auch glutenfreie Produkte herstellt, bewertet das Risiko einer Verunreinigung im Produkt wie folgt:

• Auftreten: Realistische Gefahr, da eine Kontamination in Mischbetrieben möglich ist.
• Bedeutung: Kann bei Verbraucherinnen und Verbrauchern massive gesundheitliche Probleme verursachen.
• Entdeckung: Gering, da die Verunreinigung nur durch eine spezifische Produktanalyse nachweisbar ist.

Bewertung anhand der Risikoprioritätszahl (RPZ)

Die Bewertung der einzelnen Faktoren pro möglichem Risiko wird miteinander multipliziert und ergibt die so genannte Risikoprioritätszahl (RPZ):

Anhand der Risikoprioritätszahl (RPZ) wird das Gesamtrisiko eines Produktes oder Prozessschritts bewertet und Maßnahmen entsprechend priorisiert:

Maßnahmen nach dem HACCP-System

1. Präventivprogramme: PRP (Prerequisite Programmes)

Präventivprogramme (PRPs) sind allgemeine Maßnahmen, die keine spezifischen Gefahren betreffen, wie

• Infrastruktur,
• Schädlingsmanagement,
• Reinigung und Desinfektion,
• Allergenmanagement,
• Lieferantenmanagement,
• Personalhygiene.

2. Operative Präventivprogramme: oPRPs (operational PRPs)

Operative Prävantivprogramme (oPRPs) betreffen prozessbezogene Risiken und erfordern festgelegte Eingriffskriterien, Überwachung und Dokumentation. Beispiele für oPRPS sind Zugangskontrollen oder spezielle Reinigungsmaßnahmen.

3. Kritische Kontrollpunkte: CCP (Critical Control Points)

Kritische Kontrollpunkte (CCPs) befinden sich an kritischen Stufen im Herstellungsprozess, an denen identifizierte Risiken direkt eliminiert oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden können. Für jeden CCP gilt es folgende Aspekte festzulegen:

• Kontrollhäufigkeiten
• Grenzwerte (zum Beispiel Temperaturgrenzen)
• Maßnahmen bei Grenzwertüberschreitungen

Typische Beispiele für CCPs in Lebensmittelunternehmen sind die Überwachung von Erhitzungs- oder Kühltemperaturen oder die Metalldetektion am Ende der Produktionslinie.

Der HACCP Entscheidungsbaum

Ein wichtiges Instrument, um festzulegen, ob ein CCP oder oPRP vorliegt, ist der so genannte HACCP Entscheidungsbaum.

4. HACCP-Plan erstellen

Die ermittelten Erkenntnisse werden in einem sogenannten HACCP-Plan dokumentiert. Dieser Plan definiert für jeden CCP (Critical Control Point = kritische Kontrollpunkte) oder oPRP (operational PRP = operative Präventivprogramme) die folgenden Punkte:

• Kontrollmaßnahmen: Welche Maßnahmen werden durchgeführt? (Zum Beispiel Überprüfung der Erhitzungstemperatur)
• Kontrollhäufigkeit: Wie oft finden die Kontrollen statt? (Zum Beispiel alle 15 Minuten)
• Verantwortlichkeit: Wer führt die Kontrollen durch? (Zum Beispiel der Anlagenführer.
• Grenzwerte: Welche Werte müssen eingehalten werden? (Zum Beispiel eine Mindesttemperatur von 80 °C.
• Maßnahmen bei Grenzwertverletzungen: Was passiert, wenn die festgelegten Werte nicht erreicht werden? (Zum Beispiel Ausschleusen und Vernichten betroffener Produkte, bis die Temperatur wieder den Anforderungen entspricht.)