HACCP-Konzept

Bio-Produkte: Lebensmittelsicherheit und Risikoanalyse mit HACCP

Wie gelingt es Verarbeitungsunternehmen, eine hohe Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten? Das HACCP-Konzept bietet einen klaren Fahrplan, um Risiken entlang der gesamten Produktionskette zu erkennen und zu minimieren. Erfahren Sie, welche Herausforderungen und Risiken sich speziell bei der Herstellung von Bio-Lebensmitteln ergeben können, und wie Sie diese bewältigen.

Lebensmittelsicherheit und das HAPPC-Konzept

Lebensmittelsicherheit umfasst alle Maßnahmen, die gewährleisten, dass Lebensmittel sicher und ohne Gesundheitsrisiken konsumiert werden können. Dafür ist es notwendig, dass Unternehmen sowohl der guten Hygienepraxis folgen als auch spezifische Risiken, die von ihren Produkten oder Produktionsprozessen ausgehen, analysieren und gezielt minimieren. Dabei spielt das HACCP-Konzept eine zentrale Rolle.

Was ist HACCP?

HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Points (Deutsch: Gefahrenanalyse und kritische Kontroll- oder Lenkungspunkte) und ist ein präventives System, das Risiken entlang der Produktionskette identifiziert, bewertet und durch geeignete Maßnahmen kontrolliert. Ziel ist es, Gefahren vollständig zu eliminieren oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren, um die Gesundheit der Verbraucherinnen und Verbraucher zu schützen.

Das HACCP-Konzept ist in Artikel 5 der EU-Hygieneverordnung für Lebensmittel (EG) 852/2004 gesetzlich verankert.

Besondere Risiken der Lebensmittelsicherheit für Bio-Produkte

Grundsätzlich unterscheidet der Gesetzgeber beim Thema Lebensmittelsicherheit nicht zwischen biologisch und konventionell hergestellten Lebensmitteln.

Aus den spezifischen Produktions- und Verarbeitungsvorschriften der ökologischen Landwirtschaft ergeben sich für Bio-Lebensmittel einige besondere Risiken hinsichtlich der Lebensmittelsicherheit:

Risiken und Lösungen in der Bio-Lebensmittelverarbeitung

Die Lebensmittelsicherheit erfordert bei Bio-Lebensmitteln - wie bei allen anderen Lebensmitteln auch - eine konsequente Risikoanalyse und präventive Maßnahmen entlang der gesamten Produktionskette. Die besonderen Herausforderungen in der Produktion, die sich aus den strikten Bio-Vorgaben ergeben, können durch HACCP-Systeme effektiv gemanagt werden.

Schon gewusst? - Vorsorgekonzept stellt Öko-Integrität in Bio-Betrieben sicher!
Jeder Bio-Betrieb muss neben den Maßnahmen zur Lebensmittelsicherheit besondere Vorsorgemaßnahmen treffen und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sicherstellen, um unzulässige Erzeugnisse oder unzulässige Stoffe im Rahmen der Bio-Produktion und der Bio-Vermarktung zu vermeiden. Das ist Teil der Sicherung der Bio-Integrität, um das Risiko einer Falschdeklaration als Bio und die Täuschung der Verbraucherinnen und Verbraucher auszuschließen.

Welche Schritte sind notwendig, um ein HACCP Konzept einzuführen?

1. Ein HACCP-Teams benennen

Das Team sollte möglichst breit über alle Abteilungen hinweg aufgestellt sein. Die Mitglieder sollten Kenntnisse über Lebensmittelhygiene haben und mit den Prozessen und den Produkten des Unternehmens vertraut sein.

2. Realistische Gefahren und Risiken ermitteln

Im ersten Schritt werden die Gefahren und Risiken klassisch in drei Kategorien unterteilt:

  • Physikalische Gefahren wie Fremdkörper wie Glas- oder Metallteile
  • Biologische Gefahren wie Schädlinge oder krankheitserregende Keime wie Salmonellen oder E.coli-Bakterien
  • Chemische Gefahren wie Pestizide, Reinigungsmittelrückstände oder Allergene

Besonders Allergene sind aufgrund der zunehmenden Nahrungsmittelunverträglichkeiten in der Bevölkerung ein wichtiger Punkt, den Unternehmen in der Risikoanalyse separat berücksichtigen sollten.

Entscheidend bei der Gefahrenbewertung ist eine realistische Einschätzung der Risiken: Unwahrscheinliche Szenarien sollten nicht berücksichtigt werden. Stattdessen sollte auf Erfahrungen aus dem eigenen Betrieb zurückgegriffen werden, etwa durch Analyse von Fremdkörperfunden oder auffälligen mikrobiologischen Tests. Darüber hinaus sind Erkenntnisse aus der Branche hilfreich. So können Produktrückrufe bei Wettbewerbern auf bestimmte Risiken hinweisen.

Die Analyse erfolgt sowohl produktbezogen, um Gefahren im Endprodukt zu erkennen, als auch prozessbezogen, um Risiken während der Herstellung zu identifizieren und zu bewerten.

3. Gefahren und Risiken bewerten

Im nächsten Schritt werden drei wesentliche Kriterien zur Bewertung der Risiken berücksichtigt:

  • Auftreten: Wie häuft tritt dieser Fall ein?
  • Bedeutung: Wenn der Fall eintritt, welche Auswirkung hat dieser auf die Gesundheit von Verbraucherinnen und Verbrauchen
  • Entdeckung Wie wahrscheinlich ist es, dass ich es mitbekomme, dass ein Fall eingetreten ist?

Diese Kriterien helfen, Risiken strukturiert zu bewerten und gezielte Maßnahmen zur Minimierung zu entwickeln.

Tabelle: Bewertung der Risiken anhand von Auftreten, Bedeutung und Entdeckung

Wert

A (Auftreten)

B (Bedeutung)

E (Entdeckung)

1

Sehr gering: im Unternehmen ist kein Fall bekannt

Sehr gering: von der Verbraucherin oder dem Verbraucher nicht bemerkt und ohne Auswirkungen

Sehr hoch: kontinuierliche Überwachung; Abweichungen werden sicher festgestellt

2

Gering: Einmal im Jahr oder seltener

Gering: Unwohlsein bis leichte Beeinträchtigungen

Hoch: kontinuierliche visuelle oder manuelle Überwachung

3

Mäßig: einzelne Vorkommnisse

Mäßig: leichte Erkrankung oder Verletzung

Mäßig: wird durch Stichprobenprüfung erkannt

4

Hoch: häufiges Auftreten

Hoch: Krankenhaus oder längere Krankheit

Gering: Durch unregelmäßige Prüfungen werden Nichtkonformitäten oft nicht entdeckt

5

Sehr hoch: tritt mit relativ hoher Sicherheit auf

Sehr hoch: bleibende Schäden oder Todesfolge

Sehr gering: es existieren keine Überwachungsmaßnahmen

Beispiele für Risikobewertungen bei der Lebensmittelherstellung

Beispiel 1: Mottenbefall bei angelieferten Trockenfrüchten

Ein Unternehmen, das Trockenfrüchte verpackt, bewertet das Risiko von Mottenbefall wie folgt:

  • Auftreten: Kommt bei circa jeder 70. Anlieferung vor.
  • Bedeutung: Ekel bei der Verbraucherin oder dem Verbraucher, wenn sie oder er in der Packung Motten oder Larven von Motten findet.
  • Entdeckung: eher hoch, da Mottenbefall visuell gut erkennbar ist.

Beispiel 2: Verunreinigung mit Gluten

Ein Unternehmen, das sowohl glutenhaltige als auch glutenfreie Produkte herstellt, bewertet das Risiko einer Verunreinigung im Produkt wie folgt:

  • Auftreten: Realistische Gefahr, da eine Kontamination in Mischbetrieben möglich ist.
  • Bedeutung: Kann bei Verbraucherinnen und Verbrauchern massive gesundheitliche Probleme verursachen.
  • Entdeckung: Gering, da die Verunreinigung nur durch eine spezifische Produktanalyse nachweisbar ist.

Bewertung anhand der Risikoprioritätszahl (RPZ)

Die Bewertung der einzelnen Faktoren pro möglichem Risiko wird miteinander multipliziert und ergibt die so genannte Risikoprioritätszahl (RPZ):

Tabelle: Risikobewertung

Gefahr

Ursache

Auswirkung

A

B

E

RPZ

Motten in der Rohware

Während des Transportes wurde die Rohware unsachgemäß zwischengelagert

Ekel bei der Verbraucherin oder dem Verbraucher, wenn sie oder er Motten oder Larven in seinen abgepackten Trockenfrüchten findet.

2

1

2

4

Allergene im Produkt

Beim Hersteller werden auch allergene Produkte verarbeitet

Durch Verunreinigung gelangen diese Allergene in das Endverbraucherprodukt

3

4

3

36

Anhand der Risikoprioritätszahl (RPZ) wird das Gesamtrisiko eines Produktes oder Prozessschritts bewertet und Maßnahmen entsprechend priorisiert:

1 bis 15

Gesamtrisiko akzeptierbar

Beherrschung im Wege der allgemeinen Präventionsmaßnahmen (PRPs)

16 bis 25

Gesamtrisiko tolerierbar

Möglicherweise erweiterte Maßnahmen erforderlich (oPRP)

> 25

Gesamtrisiko nicht annehmbar

Spezifische Kontrollmaßnahme notwendig (CCP oder oPRP)

Maßnahmen nach dem HACCP-System

1. Präventivprogramme: PRP (Prerequisite Programmes)

Präventivprogramme (PRPs) sind allgemeine Maßnahmen, die keine spezifischen Gefahren betreffen, wie

  • Infrastruktur,
  • Schädlingsmanagement,
  • Reinigung und Desinfektion,
  • Allergenmanagement,
  • Lieferantenmanagement,
  • Personalhygiene.

2. Operative Präventivprogramme: oPRPs (operational PRPs)

Operative Prävantivprogramme (oPRPs) betreffen prozessbezogene Risiken und erfordern festgelegte Eingriffskriterien, Überwachung und Dokumentation. Beispiele für oPRPS sind Zugangskontrollen oder spezielle Reinigungsmaßnahmen.

3. Kritische Kontrollpunkte: CCP (Critical Control Points)

Kritische Kontrollpunkte (CCPs) befinden sich an kritischen Stufen im Herstellungsprozess, an denen identifizierte Risiken direkt eliminiert oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden können. Für jeden CCP gilt es folgende Aspekte festzulegen:

  • Kontrollhäufigkeiten
  • Grenzwerte (zum Beispiel Temperaturgrenzen)
  • Maßnahmen bei Grenzwertüberschreitungen

Typische Beispiele für CCPs in Lebensmittelunternehmen sind die Überwachung von Erhitzungs- oder Kühltemperaturen oder die Metalldetektion am Ende der Produktionslinie.

Der HACCP Entscheidungsbaum

Ein wichtiges Instrument, um festzulegen, ob ein CCP oder oPRP vorliegt, ist der so genannte HACCP Entscheidungsbaum.

4. HACCP-Plan erstellen

Die ermittelten Erkenntnisse werden in einem sogenannten HACCP-Plan dokumentiert. Dieser Plan definiert für jeden CCP (Critical Control Point = kritische Kontrollpunkte) oder oPRP (operational PRP = operative Präventivprogramme) die folgenden Punkte:

  • Kontrollmaßnahmen: Welche Maßnahmen werden durchgeführt? (Zum Beispiel Überprüfung der Erhitzungstemperatur)
  • Kontrollhäufigkeit: Wie oft finden die Kontrollen statt? (Zum Beispiel alle 15 Minuten)
  • Verantwortlichkeit: Wer führt die Kontrollen durch? (Zum Beispiel der Anlagenführer.
  • Grenzwerte: Welche Werte müssen eingehalten werden? (Zum Beispiel eine Mindesttemperatur von 80 °C.
  • Maßnahmen bei Grenzwertverletzungen: Was passiert, wenn die festgelegten Werte nicht erreicht werden? (Zum Beispiel Ausschleusen und Vernichten betroffener Produkte, bis die Temperatur wieder den Anforderungen entspricht.)

5. HACCP-Plan schulen und umsetzen

Alle Mitarbeitenden müssen umfassend in den Inhalten des HACCP-Plans geschult werden, da sie in der Produktion direkt für die Überwachung der Lenkungspunkte verantwortlich sind und bei Abweichungen sofort handeln müssen.

Ebenso ist eine lückenlose Dokumentation der Kontrollen an den Lenkungspunkten entscheidend. Im Fall eines Vorfalls kann so nachgewiesen werden, dass alle erforderlichen Maßnahmen getroffen wurden, um die Gesundheitsrisiken für Verbraucherinnen und Verbraucher so gering wie möglich zu halten.

6. HACCP-Konzept regelmäßig prüfen

Das HACCP-Team sollte den Plan mindestens einmal jährlich überprüfen, um sicherzustellen, dass die Risikobewertung weiterhin gültig ist. Änderungen an Produkten oder Prozessen können eine Neubewertung erfordern. Falls notwendig, müssen der Plan angepasst, neue CCPs oder oPRPs definiert und Grenzwerte für Lenkungspunkte aktualisiert werden.

Die Anwendung des HACCP-Konzepts in Bio-Betrieben unterstreicht die hohen Standards der ökologischen Lebensmittelproduktion. Durch präzise Risikoanalysen und gezielte Maßnahmen können Bio-Produkte sicher, hochwertig und den Erwartungen der Verbraucherinnen und Verbraucher entsprechend produziert werden.

Autorinnen: Carola Benz und Dr. Ines Hensler, Ecocert


Letzte Aktualisierung 16.01.2025

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